Die 3D-Drucktechnologie hat in den letzten Jahren zahlreiche Branchen revolutioniert, von der Medizintechnik über die Luft- und Raumfahrt bis hin zur Automobilindustrie. Doch trotz des vielversprechenden Potenzials und der innovativen Möglichkeiten steht die Branche weiterhin vor erheblichen Herausforderungen. Ein zentrales Hindernis für die Massentauglichkeit von 3D-gedruckten Produkten ist die fehlende Standardisierung. Laut einem aktuellen Bericht von GlobalData ist die einheitliche Festlegung von Produktionsstandards unverzichtbar, um den Übergang von der Prototypenphase zur großangelegten Fertigung zu ermöglichen und eine nachhaltige Wachstumsdynamik zu schaffen. Die Bedeutung der Standardisierung im 3D-Druck wird von GlobalData als fundamentale Voraussetzung für branchenübergreifenden Erfolg hervorgehoben.
Die Produktion mittels additiver Verfahren ist komplex und umfasst eine Vielzahl von Variablen - angefangen bei den eingesetzten Materialien, über verschiedene Designoptimierungen, bis hin zu den spezifischen Herstellungsprozessen. Dass ein Produkt unter diesen variablen Bedingungen konstant und verlässlich gefertigt werden kann, erfordert präzise abgestimmte Parameter und kontrollierte Abläufe. Nur so lässt sich die Wiederholbarkeit sichern und kostspielige Fehler durch trial-and-error vermeiden. Darüber hinaus spielt die Einhaltung regulatorischer Vorgaben eine kritische Rolle, vor allem in hoch sensiblen Bereichen wie Medizintechnik oder Luftfahrt. Internationale und nationale Zertifizierungen dienen nicht nur dem Schutz der Nutzer, sondern steigern auch das Vertrauen in 3D-gedruckte Produkte und ebnen den Weg für den Massenmarkt.
Ohne festgelegte Standards bleibt die Technologie auf Nischenmärkte und experimentelle Anwendungen beschränkt. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die wirtschaftliche Dimension. Trotz der enorme Fortschritte im Bereich der additiven Fertigung verzeichnet die Branche seit 2021 einen Rückgang der Investitionen um etwa 50 Prozent bis 2024, was eine gewisse Vorsicht oder Zurückhaltung bei Kapitalgebern signalisiert. Insbesondere die für die Massenproduktion erforderlichen größeren Kapitaleinlagen und steigenden Betriebskosten bremsen die rasche Skalierung. Die anfängliche Euphorie der Pandemiezeit, in der 3D-Druck als Lösung für Lieferkettenengpässe und Reshoring-Maßnahmen galt, hat sich bei vielen Industrien als nur teilweise praktikabel erwiesen.
GlobalData betont, dass Unternehmen verstärkt in die Automatisierung ihrer Arbeitsabläufe investieren sollten, um die Standardisierung effizient umzusetzen. Workflow-Automatisierung bietet eine Möglichkeit, den oftmals zeitintensiven Prozess vor und nach dem eigentlichen Druckvorgang zu rationalisieren. Schätzungen zufolge können bis zu 75 Prozent des gesamten 3D-Druck-Zyklus auf Vorbereitungen entfallen. Durch den Einsatz spezieller Softwarelösungen lassen sich viele dieser manuellen Aufgaben reduzieren, was nicht nur die Gesamtproduktionszeit verkürzt, sondern auch Kosten senkt und die Qualität verbessert. Dabei entstehen Synergien innerhalb der gesamten Wertschöpfungskette.
Durch die Integration von Software und Hardware in einem standardisierten Framework wird es möglich, eine durchgängige Prozesskontrolle zu gewährleisten. Dies erleichtert nicht nur die Fehlererkennung in Echtzeit, sondern ermöglicht auch eine bessere Nachverfolgbarkeit und transparente Qualitätsberichterstattung. Unternehmen können so die Zuverlässigkeit ihrer Produkte signifikant erhöhen und ihre Marktreputation stärken. Die steigende Bedeutung von digitalen Produktionsmethoden fügt sich zudem nahtlos in die Entwicklung hin zu Industrie 4.0 ein.
Vernetzte Fabriken, in denen Maschinen, Software und Arbeitskräfte eng miteinander kommunizieren, profitieren massiv von standardisierten Abläufen. 3D-Druck spielt hier eine zentrale Rolle, da er Flexibilität bei geringer Lagerhaltung ermöglicht und individualisierte Produkte kosteneffizienter produziert als traditionelle Methoden. Voraussetzung dafür sind definierte Standards, die Interoperabilität und reibungslose Abläufe sicherstellen. Zukunftsorientierte Unternehmen erkennen zunehmend, dass sie ihre Produktentwicklung und Fertigungsprozesse auf skalierbare und einheitliche Grundlagen stellen müssen. Ohne eine klare Normierung ist jede Produktionsstätte eine Insellösung, die nicht in größerem Maßstab replizierbar ist.
Dies erschwert den Zugang zum globalen Markt und hindert den 3D-Druck daran, eine ernsthafte Alternative zur konventionellen Massenproduktion zu werden. Zusätzlich eröffnet die Standardisierung eine bessere Plattform für Forschung und Entwicklung. Vergleichbare Daten und Leistungskennzahlen schaffen die Basis für technologische Innovationen und optimieren die Material- und Prozessqualität. Die Zusammenarbeit in der gesamten Branche wird dadurch gefördert, was langfristig zu nachhaltigen Fortschritten und effizienteren Produktionsverfahren führt. Die Herausforderung der Standardisierung ist auch eine Chance, die Position des europäischen Marktes im globalen Wettbewerb zu stärken.
Gerade mit Blick auf regulatorische Rahmenbedingungen und Qualitätsanforderungen bietet Europa das Potenzial, führend bei der Entwicklung und Umsetzung von Normen zu sein. Die Harmonisierung solcher Standards kann den Zugang zu weiteren Märkten erleichtern und den Export von 3D-gedruckten Produkten fördern. In der Praxis müssen Hersteller, Verbände und politische Entscheidungsträger eng zusammenarbeiten, um die notwendigen Standards zu definieren und umzusetzen. Nur wenn die gesamte Wertschöpfungskette eingebunden ist, lassen sich Lösungen erzielen, die Branchenakzeptanz finden und gleichzeitig flexibel genug bleiben, um technologische Innovationen nicht zu behindern. Der Weg zur Massenfertigung mittels 3D-Druck wird daher von der Fähigkeit der Branche abhängen, verlässliche und automatisierte Prozesse zu etablieren.
